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微合金高强度钢连续冷却转变及显微组织研究

微合金高强度热轧带钢是在普通C-Mn钢的基础上添加微量合金元素(如铌、钒、钛或它们之间的组合)，并结合控轧控冷工艺，通过控制微合金元素的固溶、析出行为，达到细化晶粒和沉淀强化的目的。研究表明，在众多改善钢材性能的措施中，晶粒细化是唯一既能提高强度又能改善韧性的途径。而形变诱导铁素体相变和微合金化是获得超细晶组织的有效方法。所以变形工艺的制定成为微合金高强度钢开发和生产的重要环节。

国内某钢铁公司新开发的一种微合金高强度钢。利用THERMECMASTOR-Z热模拟试验机和电子显微镜等手段，研究了微合金高强度钢在不同变形工艺条件下的相变规律和显微组织特征，分析了有关参数的影响。通过探讨试验钢种连续冷却转变规律、工艺参数对其相变和组织的影响，为该新钢种生产工艺制度的制定提供依据。

研究结果显示，本试验钢种的连续冷却转变温度随冷速的提高而降低；变形速率越大，相变开始温度越高；变形程度越大相变开始温度越高。对于实验钢种，增大变形程度，轧后快速冷却，均有助于铁素体晶粒的细化和减少珠光体的含量。实验钢种的γ+α两相区的温度范围较大，都在130℃以上。故在控制轧制后冷却的过程中，应依据产品的性能要求和设备的能力采用快速强力冷却措施，以避免铁素体晶粒的过分长大。